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作者：颜丹丹 孟凡荣

（长春汽车工业高等专科学校 长春 130013）

料屑易产生部位如下：在废料切断刀根部以及不同方向切断的交汇处；

零件表面形状不规则的地方，以及零件尖角部位；

修边角度大于90°的钝角修边处；

刃口的两次修边搭边处。

2.2 原因分析及解决措施

我们通过对现场的分析和对模具的仔细检查，对料屑问题的原因进行分析并提出相应的解决办法。

1）镶块刃口磨损、圆角、砂眼等，会造成板料局部撕裂，产生料屑。

如果磨损很小或圆角不锋利，只需对刃口磨锋处理；

磨损较大的刃口进行烧焊修复。

2）接刀不重合，尤其是吊楔和直修的修边线不重合。

如图5，图示A为垂直修边的刃口，图示C为斜楔修边的刃，图示B 为两块刀口结合的部位，称之为接刀部位。

保证接刀部位切屑重合的方法是用接刀部位的凸模的修边线为基准配上模的两把刀口，考虑到实际维修的方便，可用凸模刃口直接配后合入的上模刀口。

3） 修边凸模刃口和制件不服贴导致出现料屑问题。

如图6，图示A是修边凸模，与A相对应的上模镶块是翻边和修边一体的。

工序件该部位在切削时先发生60度弯曲的现象，然后切断，件弯曲的过程中，刀口刮削板料，产生料屑，造成44分钟的垫料屑停台。

图示B是烧焊研修后，使凸模与制件服贴，能保证刀口接触件的同时，切断板料，料屑问题解决。

4） 废料刀部位上模刃口存在高低差。

生产过程中，高低差的高点部位，对工件实施的不是切断动作，而是刺破动作，此距离有8mm左右，下模废料刀是不参与工作的。

刺破时，工件此部位向下变形，原因是此距离的废料刀部位与工件之间是不服贴悬空的，就造成了二次切屑，产生料屑。

有两种方法能够使两次切屑重合。

方法一是根据废料刀的扎口方向来调整废料刀的角度。

降低废料刀的高低差（A-B）。

上模刀口的高低差也应相应地降低。

这样会使扎口变小，使二次切削重合。结果有两种，一种是解决料屑；

一种是使料屑变小。

方法二是下模废料刀刃口打开口，加大上模废料刀的高低差。

作用有二，一是防止因下模刀开口而导致的堵废料，二是使料屑的位置远离凸模型面刃口。

导向精度不好也是产生料屑的主要原因。

导向精度是保障合理的冲裁间隙的重要因素，因此检查和恢复模具及斜楔部件

的导向精度是修复刃口、减少料屑的产生首要工作。

3、 结语

通过联合对料屑产生的原因进行分析，提出相应的解决办法，使料屑产生明显减小，满足了冲压件批量生产的要求，同时对同类生产问题有很大的借鉴意义。