台试模压力机＋4台合模研配压力机（图1）在系统中心位置放置一台试模压力机，在其左右前后的4个方向配置4台合模研配压力机及模具顶杆提升装置，4套模具能同时进行合模研配、修模与试模的作业，使价值昂贵的试模压力机运转效率提高4倍。

同时，由于减少了反复上下模时间，设备运转效率大大提高，与单台独立的普通液压机或机械压力机加研配机的方案比较，在同等投资规模条件下，产能提高3倍以上。

1台试模压力机＋3台合模研配压力机（图2）在系统中心位置放置一台试模压力机，在其左右前后的3个方向配置3台合模研配压力机及模具顶杆提升装置

同时进行合模研配、修模与试模的作业。

该方案与单台独立的普通液压机或机械压力机加研配机的方案比较，同等投资规模条件下，产能提高2倍以上。

高效能试模系统特点：

配、修模与试模工艺过程分开，能在若干台研配压力机上与模具顶料杆提升装置联合研配、修模的同时进行试模工作，除了最大限度地提高试模压力机的运转效率以外，大大缩短了模具的制作周期。

传统模具调试过程为合模研配→试模→再次合模研配，每次作业都伴随模具的吊装、定位、拆装、运输等，此系统将这些必须要做的、但是无效益的时间和工时省去，大幅度降低了工时数。

传统模具调试模具车间内，需要试模压机、研配压机等多台单台设备，此系统能用一套系统将分散的多台设备整合，在同样工作量的条件下，能用较少的设备投资成本完成等量的工作。

占地面积小，模具搬运时不需要叉车，行车操作，整个作业流畅、迅速。

系统装备最先进的模具数据设定方式以及模具数据存储装置，简化了试模作业前的准备工作，提高了设备使用效率。

另外避免了人为的操作失误，提高了安全及可靠性。

汽车车身冲压生产线上模具维修作业中的试模与研配

一般来讲，在汽车车身冲压线生产过程中，模具试模、研配与修模的工时占整条冲压生产线实作工时的10%～ 15％。

同时，在冲压生产线上模具维修过程中，模具试模、研配与修模的工时占模具维修作业总工时的80%～95％。

而且，在试模、研配与修模作业中，利用试模压力机试模的作业工时仅为5％左右，研配与修模工时分别为20%与 75％。

由此可见，采用传统的单台独立的试模压力机既用于试模又用于研配，同时还占机维修的模式造成投资巨大的试模压力机运行率很低，投资浪费严重。

缩短模具维修中试模与研配压力机的占用时间，提高试模与研配压力机的运行效率，是提高冲压生产线修模效率与投资效益的可行途径。

冲压生产线高效能修模系统：当冲压生产线上某一工位的模具出现故障时，将全线停止。传统的解决方案有：在线修理、离线修理后在线调试或离线修理并离线调试后回冲压线试冲。

不论哪种解决方案，由于少不了反复拆装模具，都需要较长的停线时间。

同时，由于试模、研配压力机独立工作，试模、研配压力机利用率较低，投资效益不高。

下面介绍两种优化的解决方案，可供新线选型与老线改造参考。

编辑

如图 3 所示，以 5 台压力机组成的一条冲压线为例，在冲压线的一侧安装一台带中心旋转的伺服研配压力机，同时，配备互相连通的自升降导轨，实现压力机移动工作台自由交换。

一旦冲压线模具发生故障，移动工作台通过自升降导轨，将受损模具移动到伺服压力机进行上下模分离—旋转—上下模同时进行紧急维修—合模研配—返回冲压线试模—冲压试件合格进入正常生产。

若冲压试件不合格可重复以上循环，直至冲压试件合格。这一解决方案，节省了反复拆装模具时间，冲压线恢复生产时间较短。

与此同时，由于研配压力机没有试模功能，需要将模具反复移到冲压线进行试冲，会造成时间损失。

鉴于研配压力机与试模压力机价格差距较大，性价比较好，该方案具有一定的市场空间。

在上述方案中，将伺服研配压力机换成伺服试模压力机，形成了一种真正意义上的冲压生产线高效能修模系统。

由于伺服试模压力机可模拟冲压线上任意一台压力机的运动曲线，试模后无需将维修的模具在冲压线与试模压力机之间反复运输，节省大量时间。

该方案越来越受到汽车冲压件厂商的青睐。

修区与存放区合二为一，且贴近冲压线，与冲压线连成一个完整的冲压—维修—存放单元，车间冲压线一跨可不用换模行车。

因此，自动化程度高、投资少、维修快，可实现下线模具及时检修。

对于提高冲压件质量与模具寿命，具有非常重要的意义。

【参考文献】

[1] 中国模具设计大典》编委会.中国模具设计大典[M].南昌：江西科学技术出版社，2002.

[2] 吴自通,主编.机械设计手册（第Ⅰ卷）.北京：机械工业出版社，

2004-08.

[3] 严隽琪，主编.机械设计手册（第 6 卷）.北京：机械工业出版社，

来源：网络 侵删

免责声明：本文援引自网络或其他媒体，与扬锻官网无关。其原创性以及文中陈述文字和内容未经本站证实，对本文以及其中全部或者部分内容、文字的真实性、完整性、及时性本站不作任何保证或承诺，请读者仅作参考，并请自行核实相关内容。