2、技术分析法应用

本文应用技术分析法—下料法来制定钣金结构材料消耗工艺定额。

A-753机箱侧板（见图１）是一个冲压件，材质为SPCC，料厚为2.5ｍｍ。

2.1冷轧板材料消耗工艺定额编制原则

工业企业在制定原材料消耗工艺定额工作中，应坚持按照客观经济规律办事、精打细算和讲究经济效果的原则，既要在满足产品质量的前提下，尽可能降低原材料消耗标准，力求先进；又要考虑本企业现行生产、技术、组织条件的客观可能。

2.2冷轧板材料消耗工艺定额编制依据

制定冷轧板消耗工艺定额，应以下列技术资料为依据：

１）机箱（零组件）图样、零、组件细目表和产品技术条件；

２）现行工艺规程和生产说明书；

３）车间工艺分工表、工艺计划表或工艺路线流转卡；

４）现行冷轧板的技术标准；

５）分产品（或零件）批次的冷轧板实际消耗统计资料；

６）零组件工艺协调（交接状况）单。

对于从事机械加工行业的企业单位，设计人员首先应根据产品零件的尺寸、外形以及材质进行计算，确定零件的净质量；然后，定额人员参照工艺文件将工艺损耗部分确定下来，便可获得工艺定额。

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采用该方法制定材料定额，应对产品工艺文件、图样以及生产条件进行详细、深入的研究与分析，确定当下车间生产中材料消耗方面不合理的具体问题

2.3冷轧板材料消耗工艺定额编制过程

冷轧板材料消耗工艺定额编制过程如下。

１）计算条料宽度和进距。根据工艺计算，不进行最后修边，其落料尺寸为345ｍｍ×132.5ｍｍ，进行排样（见图２），确定条料宽度。

Ａ＝Ｄ_１＋ａ

（２）式中，Ｂ_１ 是条料宽度，单位为ｍｍ；Ｄ是落料宽度，单位为ｍｍ；ｂ是沿边搭边，单位为ｍｍ；Ａ是进距，单位为ｍｍ；Ｄ_１ 是落料长度，单位为ｍｍ；ａ是搭边，单位为ｍｍ。由搭边ａ＝３ｍｍ，沿边ｂ＝3.5mm，计算得条料宽度Ｂ_１＝139.5mm，进距Ａ=348ｍｍ。

１） 计算出每张板材可制机箱侧板数。选用长度Ｌ为1100^＋12_０ ｍｍ、宽度Ｂ为450^＋８_０ｍｍ规格的板材进行排样（见图３）。

式中，Ｂ是板材的宽度Ｂ１，单位为ｍｍ。每条条料可制机箱侧板数ｎ_２ 为：_１ Ｌ－ａ （取整数）（4）ｎ=３Ａ

式中，Ｌ是板材的长度，单位为ｍｍ。则每张板材可制机箱侧板数Ｎ为：

Ｎ＝ｎ₁ｎ₂＝9 （５）

２） 计算单件材料消耗工艺定额。单件材料消耗工艺定额计算公式如下：

Ｇ （６）Ｃ＝Ｎ

式中，Ｃ是冲制单件零件所消耗冷轧板材料的定额值，单位为kg；Ｎ是板材毛料经过冲压加工最后获得的冲压件数量，它由冲压件展开料在板面上的排样方式所确定；Ｇ是冷轧板材毛料的质量（根据板材长、宽尺寸加上各自公差的1/2进行计算），单位为9.8542（kg），得：Ｃ＝9.8542/9＝1.0949（kg）。

４）计算材料利用率。材料利用率表征材料被有效利用程度，具体定义为单件零件净重与单件零件材料定额百分比。

Ｋ_利＝*100％ （7）Cg净＝ｇ-ｇ孔 （8）式中，Ｋ利是单件冲压件材料利用率，单位为％净是单件零件的净重，单位为kg；Ｃ是冲制单件零件所消耗冷轧板材料的定额值，单位为kg；ｇ孔 是单件零件冲孔的质量，单位为kg；ｇ是单件零件未冲孔的质量，单位为kg。根据式７和式８计算可得：ｇ=345×132.5×2.5×7.85×10^－６＝0.8971（kg）

ｇ孔＝π×２^２×2.5×7.85×10^－６×33×４＝0.0326（kg）g净=ｇ-ｇ孔＝0.8971-0.0326＝0.8645（kg）

与实际材料消耗值越相近，所制定的工艺定额准确度越高。因为实际材料消耗受错综复杂的因素所影响，并且一些因素无法规避，理论材料工艺定额与实际材料消耗值之间必然会存在一个差值（或正或负），该差值与定额的比值称为差额率。

相对误差值宜为正，可降低因补料而影响生产进度的可能性，确保生产顺利开展。合理定额的δ 值应控制在－２％≤δ≤３％。如若超出该范围，则可怀疑定额有问题，应及时查明原因，并采取相应的有效措施。

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影响定额准确性的因素较多，归纳起来有如下４个方面：

１）冲裁冲压件的搭边和沿边数值取值不当；

２）冲裁冲压件排样方式不同；

３）冲压原材料、废料、半成品、成品等称重误差；

４）冲压施工操作者技术水平、操作方法的差异。

由于原材料消耗定额影响因素很多，实际情况往往和理论计算有较大出入，因此在实施过程中，应定期加以验证（一般为１年），及时修订，以保持定额先进合理和切实可行。

４　结语

材料消耗工艺定额的制定和管理工作具有复杂性和系统性，而不仅仅是单纯将技术数据进行具体量化。利用技术分析法———下料法制定冲压件原材料消耗工艺定额的过程以及验证方法可供参考。

材料消耗工艺定额的制定是对传统管理模式、业务流程的变革，它将企业的管理工作由模糊、粗放、失控模式转变为定量、精细、科学模式。通过制定材料消耗工艺定额，考核指标实现精确、合理、到位，生产信息和管理信息亦可及时交流、反馈，对提高企业经营管理水平和管理效率具有非常重要的现实意义。

参考文献

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