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转发自：学术理论 经营管理者

作者：张　达　　沈阳华晨金杯汽车有限公司

一、简介及分析

左右翼子板是华晨集团控股有限公司中华冲压车间生产的一种外表面冲压件

该种冲压件分别位于发动机仓的两侧，左右前轮轮胎上方，位置外露，并十分直观明显。

因此，该种冲压件质量的好坏可以直接地反映出中华轿车的质量品质和工艺能力。

左右翼子板冲压件原生产工艺为手工上料生产，共五道工序

分别是拉延、切边冲孔、翻边、整形、侧冲，每道工序都需要人工搬运制件进行生产。

这种生产方式不但速度慢、工人操作费劲，而且造成大量的返修品和废品，给公司运营成本造成很大的浪费。

如果能把该生产方式转成机器人自动化连线生产，那么冲压件质量和生产一致性会得到很大的提高，同时还能够节约大量的人工和质量成本。

但是该制件模具的工艺性并不适合自动化连线生产的要求，为此我们进行了以下工作。

二、原状态调查

1.生产情况调查。为了解生产状况，我们对2002年11月~2003年3 月翼子板冲压件的返修率、废品率、生产速度进行了调查，见下表：

2.模具状态调查。

第二工序和第三工序模具的冲压方向不同。

由以下检图可以看出，两序的冲压方向相差27°。

在模具横向冲压方向不同的情况下，机器人操作臂无法将冲压件放置到位，下序机器人没有信号，因此无法进行自动化联线生产，如照片所示的情况。

由此，要想实现翼子板冲压件的自动化联线生产，就要解决27°角的问题。

三、工艺改造方案

1.选择改造方案，在解决翼子板自动化生产问题的过程中，考虑了四个方案。

1.1第一套方案是改进端拾器，调整端拾器角度，并采用弹簧装置。

该真该方案由于本身非KUKA机器人问题，想提高机器人性能，额外调整需要较大费用。

经过我方设备及模具技术人员共同对端拾器的调整，没有达到转变角度的预期效果，还是无法连线生产；

1.2第二套方案是改变模具定位形面，使模具形面相符，从而使冲压方向相同。

但工作量太大，后序模具形面都需要进行改变，费用过大，与重新开发模具无异。

并且由于改动过大，调试模具周期较长，在无法确认是否可以完成前提下，此方案很难得以实施；

1.3第三套方案是在模具四周加辅助定位装置，试验以后状态不稳定，存在质量风险；

1.4第四套方案是在模具上加装辅助导向装置。

对比分析四种改造方案，前三个方案成本投入过大、或工作烦琐。

采取第4个方案，在模具上加上辅助定位，成本投入较低，且利用现有资源容易实现。

2.整改方案分析。

2.1此对策是利用模具上的灯孔的位置和制件上原有的灯孔作为定位和导向，端拾器放件位置适当加高，使制件在落下时改变角度，从而使制件和下模完全贴合。

从而解决27°角问题。

2.2模具上正好有安装导向装置的位置，同时我们拥有加工导向装置的设备

并且，设备及模具维修工人的操作技术水平可以胜任此项工作。

最终确认此项对策具有可实施性。

2.3不需要采用临时性应急对策，改造后运行稳定。

2.4我们可以依靠自己的力量完成

3.对策实施，为了让该项目顺利进行，我们制作了对策实施计划。